4. Порядок проверки и регулировки форсунки

4. Порядок проверки и регулировки форсунки

4.1. Внешний осмотр снятой с двигателя форсунки, в результате которого выясняют наличие, количество и расположение нагара на распылителе, а также наличие трещин.

4.2. Разборка форсунки. При работе с форсункой необходимо соблюдать максимальную чистоту. Вытирать внутренние детали и полости форсунки ветошью или тряпками не допускается. Для удобства разборки (сборки) корпус форсунки следует зажать в тиски за утолщенную часть, но без излишнего усилия во избежание деформаций. Детали форсунки аккуратно раскладываются на рабочем столе. После разборки детали продувают сжатым воздухом, промывают чистым керосином или дизельным топливом. При необходимости детали распылителя очищают от нагара деревянным скребком. Сопловые отверстия распылителя прочищают специальной калиброванной проволокой, закрепленной в патроне с цанговым зажимом. Диаметр проволоки должен быть на 0,05 мм меньше диаметра сопловых отверстий. Если отверстие не прочищается, то распылитель в течение нескольких часов выдерживают в керосине.

4.3. Осмотр и дефектация деталей форсунки. Для этого пользуются лупой с 10-кратным увеличением. Детали с трещинами бракуют. Распылитель бракуется по следующим признакам: сопловые отверстия увеличены в диаметре, выкрошились или притупились их наружные кромки; увеличилась ширина запорного пояска иглы и седла более 0,5. 1,0 мм; увеличилась высота подъема иглы; появились продольные риски и царапины на рабочих цилиндрических поверхностях иглы и корпуса. Игла и корпус распылителя не взаимозаменяемы, поэтому при браковке одной из деталей заменяют распылитель целиком. Проверяется также состояние резьбы на корпусе, у гаек и штуцеров. При отсутствии резьбы или ее выкрашивании более полутора витков, детали заменяют новыми. Не допускается снятие граней гаек.

4.4. Измерение высоты подъема иглы. Наиболее простым является способ измерения путем выжимки свинцовой проволоки. Для этого на верхнюю торцевую поверхность иглы вокруг хвостовой части укладывается кольцо из свинцовой проволоки толщиной на 0,1. 0,2 мм более штатной высоты подъема иглы. Затем форсунку полностью собирают. После разборки измеряют микрометром или штангенциркулем толщину обжатого кольца, которая равна истинной высоте подъема иглы. Подъем иглы можно также замерить при помощи специального приспособления. Величина высоты подъема иглы форсунок указывается в технической документации и для различных дизелей находится в пределах 0,3. 1,2 мм. Ее чрезмерное увеличение свидетельствует о существенном износе и наклепе запорного пояска, либо о наклепе верхнего торца иглы и корпуса.

4.5. Проверка пружины на остаточную деформацию. Для этого измеряют высоту пружины в свободном состоянии и сравнивают ее со значением, указанным на чертеже или в инструкции. Уменьшение высоты пружины свидетельствует о наличии остаточной деформации. Вследствие этого снижается жесткость пружины, что приводит к изменению характеристик впрыска топлива и ухудшению его распыла. Пружину с остаточной деформацией заменяют новой.

4.6. Проверка движения иглы в распылителе на отсутствие ее заедания. Для этого необходимо наклонить на 45°, выдвинуть иглу на 1/3 длины и отпустить. После этого игла должна свободно и плавно опуститься под действием силы тяжести. Проверку повторить при нескольких положениях иглы, поворачивая ее на 60. 90° вокруг оси. Если данная проверка не выполняется, то распылитель бракуется, поскольку при работе возможно ее заедание (зависание) в корпусе распылителя.

4.7. Сборка форсунки.

4.8. Регулировка давления подъема иглы (начала впрыска). Регулировка осуществляется на специальном стенде (рис.3), состоящем из расходного бака 5, одноплунжерного топливного насоса высокого давления 8 с ручным приводом от рычага 7, манометра 4, испытуемой форсунки 3 и открытого бачка 2 для сбора топлива. Форсунку устанавливают на стенд. Делают несколько впрыскивание для удаления воздуха из системы, открывая предназначенные для этого клапаны на насосе и форсунке. Затем, медленно нажимая на рычаг насоса, нагнетают топливо в форсунку. Давление подъема иглы фиксируют по максимальному отклонению манометра в момент начала впрыска топлива. Измеренная величина должна соответствовать паспортному значению. Допускаемое отклонение указывается в инструкции по эксплуатации и обычно не превосходит +0,5 МПа. При необходимости производится регулировка давления подъема иглы путем изменения затяжки пружины или изменением толщины прокладки в зависимости от конструкции форсунки. Когда форсунка отрегулирована, рекомендуется выполнить еще три пробных замера для контроля стабильности ее работы. При этом разность давлений подъема иглы не должна быть более 0,5 МПа.

Внимание: при проверке и регулировке форсунки необходимо соблюдать осторожность и не подставлять руки под сопло, поскольку струя топлива может пробить кожу и нанести травму.

4.9. Проверка качества распыливания топлива. Эта проверка осуществляется визуально, исходя из следующих требований: впрыснутое топливо должно быть туманообразным, без заметных капель, сгущений или струек; впрыск топлива должен быть четким и сопровождаться резким звенящим звуком; перед началом и по окончании впрыска подтекание топлива на кончике распылителя не допускается.

Для проверки равномерности распределения топлива по объему камеры сгорания применяют следующий способ. Перед форсункой на расстоянии 1. 2 см устанавливают лист плотной бумаги и производят резкий впрыск топлива. Количество, форма и расположение характеризуют качество распыливания и чистоту сопловых отверстий.

Дополнительной проверкой качества работы форсунки может служить также следующий прием: при медленном нагнетании топлива насосом стенда должно происходить дробное впрыскивание его малыми порциями, сопровождаемое резкими дробными звуками.

5.4.10.Проверка гидравлической плотности запорного пояска распылителя. Один из способов этой проверки заключается в создании и поддерживании в системе стенда давления, на 0,5. 1,5 МПа меньшего, чем давление подъема иглы. При этом в течение 5. 10 сек. На кончике иглы не должны появляться капли топлива. Топливо не должно проходить и через другие уплотнения форсунки. В некоторых случаях допускается небольшое увлажнение кончика распылителя.

Рисунок 5.3 – Схема стенда для опрессовки форсунки:

1- трубка к вентилятору; 2 — открытый бачок; 3 — испытуемая форсунка; 4 — манометр; 5 — расходный бак; 6 — всасываемый топливопровод; 7 — рычаг насоса; 8 — топливный насос высокого давления; 9 — нагнетательный трубопровод.

Самостоятельная проверка форсунок

Топливная форсунка является неотъемлемой частью системы впрыска транспортного средства. Естественно, что от исправной работы форсунок зависит качество работы автомобиля в целом. Несмотря на то, что проблемами подкапотного пространства должен заниматься обученный специалист от diesel-remont78.ru, определить источник проблемы можно самостоятельно.

Форсунки инжектора: расположение, назначение и принцип работы

Форсунки – ключевая часть работы системы впрыска, которая управляется программно и представляет собой, грубо говоря, электромагнитный клапан. Топливная форсунка (ТФ) отвечает за своевременную правильную подачу топливной смеси и пропорциональное смешивание её с воздухом.

ТФ обычно изготавливаются под конкретный тип двигателя и не могут считаться универсальными. Исключением являются топливные форсунки компании Bosch, которые применимы для механических систем с непрерывным впрыском. Несмотря на это, некоторые гидромеханические экземпляры имеют разные модификации, которые не имеют связи друг с другом.

Самое распространенное применение гидромеханические форсунки компании Bosch нашли в системе K-Jetronic.

Форсунки могут располагаться в нескольких местах в зависимости от формы всей системы:

1. Непосредственный впрыск – ТФ размещаются вверху стенок цилиндра и обеспечивают подачу смеси непосредственно в камеру сгорания.
2. Центральный – находятся рядом с заслонкой дросселя.
3. Распределенный – для каждого цилиндра отведена отдельная форсунка, которая считается неотъемлемой частью впускного трубопровода.

Принцип работы ТФ основывается на передачи электромагнитных импульсов от ЭБУ к магниту инжектора. Последний, в свою очередь, управляет движением игольчатого клапана. Количество подаваемой смеси под давлением определяет длительность импульса при нахождении клапана в открытом положении.

Возможные неисправности: причины, проявление, последствия

Естественно, что топливные форсунки требуют периодического осмотра и чистки, а при необходимости даже замены. Определить проблемы возможно по ряду симптомов, среди которых:

• Появление нехарактерных сбоев при запуске силового узла и при его работе на холостом ходу;
• Увеличение расхода;
• Нехарактерный цвет выхлопа.

После первых проявлений проблемы можно говорить о наличии серных отложений на элементах системы, коррозии, износе фильтров и некоторых рабочих деталей. В результате влияния каждого процесса происходит засорение системы подачи топливной смеси, а, следовательно – потеря мощности и большой расход.

В руководстве по эксплуатации указано, что проводить чистку форсунок необходимо каждые 20–30 тысяч км пробега. На практике этот интервал снижается до 10–15 тысяч км.

Проверка питания на форсунках

В случае если водителем отмечается исправная работа всех форсунок, но при включении зажигания инжектор отказывается работать, то имеет смысл проверить подачу импульса на форсунки.

Чтобы правильно произвести проверку необходимо отсоединить колодку от инжектора и подготовить два провода для их подключения к аккумулятору. Вторые контакты подсоединяют к форсункам.

Далее после завершения подготовки, включают зажигание и проводят анализ вытекания топлива. Главная задача – зафиксировать наличие или отсутствие протечки. В результате – если топливо вытекает то, можно говорить о проблемах работы всей электрической цепи. Если же утечка не наблюдается, то система работает исправно.

Определение поломки на слух

Большинство опытных водителей могут попробовать определить работу форсунок даже на слух. Новичкам не рекомендуется пользоваться подобным методом в силу отсутствия опыта.

Чтобы попробовать диагностировать форсунки на слух, не снимая с двигателя, потребуется, в идеале, стетоскоп, или небольшая тонкая доска. Одну сторону дощечки необходимо плотно прижать к обследуемой ТФ, ухом прикладываемся к другой стороне.

При исправной работе, форсунка не издает никаких сторонних звуков, не выделяет вибрации, а исключительно четко генерирует ритмичные щелчки. В случае если доносятся неравномерные шумы или стуки, то можно сделать вывод, что форсунка засорена. Степень повреждения определяется громкостью и частотой нехарактерного шума.

Автомобилисты с большим стажем могут при анализе обходиться и без пластины. Если неисправность существует, то из области двигателя будет исходить приглушенный высокочастотный звук, очень напоминающий писк. Если он непрерывно доносится при работающем моторе, то топливные форсунки необходимо исследовать на рампе или стенде.

Замер сопротивления при помощи мультиметра

Одним из основных применяемых способов для определения поломок топливных форсунок является замер сопротивления с помощью мультиметра. Перед началом работ важно определить заводской импеданс ТФ.

Зажигание при диагностике необходимо выключить, и отключить отрицательную клемму от АКБ. На форсунке отсоединяется соответствующий электрический разъем. Выполнить это можно благодаря отвертке с достаточно тонким концом – отщелкивается зажим на колодке.

Мультиметр нужно перевести в режим омметра и подключить соответствующие контакты. Полученные результаты между центральным и крайним контактом должны попадать в интервал 11–17 Ом для форсунок с высоким импедансом или в диапазон 2–5 Ом для форсунок с низким импедансом.

Наличие каких-либо отклонений от нормы дает основания для более детальной диагностики. В отдельных случаях топливную форсунку меняют на заведомо исправную, чтобы оценить работу силового узла.

Проверка баланса форсунок

Чтобы выполнить баланс ТФ необходимо для начала отключить бензонасос и завести машину. После нескольких секунд работы двигатель должен заглохнуть – это необходимо для исключения избыточного давления смеси. Затем подключается манометр, и только после возвращается на место бензонасос. Далее подключается компьютер с необходимым ПО и проводится диагностика.

Последующие действия выполняются исключительно при помощи специализированных программ. Можно обратить внимание, что бензонасос постепенно будет включаться и выключаться, как и форсунки. В целом можно выделить следующий алгоритм:

• Включение зажигания;
• Показания манометра в диапазоне 2,8–3 атм;
• Отключается бензонасос;
• Падение давление до 2,5–2,8 атм;
• Проверка одной ТФ;
• Анализ данных манометра – не должна наблюдаться значительная динамика;
• Давление восстанавливается к исходному благодаря включению бензонасоса;
• Процедура поочередно повторяется со всеми форсунками.

При правильной работе каждый элемент будет давать примерно одинаковые показатели. Если же в определенном месте сброс отличается, то можно говорить о неисправности форсунки или ее дальнейшей диагностики. После завершения манипуляций манометр нужно отключать лишь предварительно сбросив давление в системе.

Проверка форсунок на рампе

Диагностика ТФ на стенде подразумевает демонтаж полной конструкции с мотора. После чего подключаются контакты к рампе и ТФ. Клемма «-» должна быть подсоединена к АКБ.

Рампу размещают под капотом так, чтобы было удобно подключить мерную емкость. Подключают топливные трубки и включают зажигание. Мотор необходимо повернуть стартером. В момент вращение можно проконтролировать работу форсунок.

После выключения зажигания проверяют количество топлива в мерных колбах. В идеальном случае – оно одинаковое для каждой ТФ. Отклонение в сторону недолива говорит о необходимости чистки или замены, в ином случае – об утрате герметичности.

Как почистить форсунки, не снимая их с двигателя?

Обычно, самой распространенной проблемой ТФ является их неправильная или несвоевременная чистка, в результате чего они забиваются. Выделяют три вида очистки:

1. Механическая;
2. Ультразвуковая;
3. Химическая.

Чтобы очистить форсунки не снимая их, обычно достаточно выбрать и залить в топливный бак химический состав, который способен нормализовать работу. Периодически советуют разгонять мотор до высоких оборотов и скорости 110–140 км/час на ровных участках дороги. При прохождении дистанции в 10–25 км в таком режиме, в системе происходит «самоочистка» под нагрузкой.

Тем не менее подобные способы эффективны только при небольших загрязнениях. Большие очаги поражения необходимо устранять посредством ультразвука или под высоким давлением. А чтобы не допустить такого, промывать ТФ необходимо каждые 40–50 тысяч км пробега.

Ознакомиться наглядно с техникой проверки форсунок своими руками можно на видео:

Проверка и регулировка форсунок дизеля ЯМЗ

При обслуживании каждой форсунке провести проверку и регулировку в следующем порядке:

Регулировку рекомендуется производить на специальном стенде типа КИ-3333, удовлетворяющем ГОСТ 10579-88.

Давление начала впрыска нужно определить по таблице

Давление начала впрыскивания форсунок моделей 267-02, 267-10, 261-10(11) регулируется винтом при снятом колпаке форсунки и отвернутой контргайке. При ввертывании винта давление повышается, при вывертывании — понижается.

Давление начала впрыскивания форсунки моделей 204-50, 204-50.01 и 51-01 регулируется с помощью регулировочных шайб. При увеличении их общей толщины давление повышается, при уменьшении — понижается.

2. Проверить герметичность распылителя по запирающему конусу иглы и отсутствие течей в местах уплотнений линии высокого давления.

Для этого создать в форсунке давление топлива на 1-1,5 МПа (10-15 кгс/см 2 ) ниже давления начала впрыскивания.

При этом в течение 15 секунд не должно быть подтекания топлива из распыливающих отверстий; допускается увлажнение носика распылителя без отрыва топлива в виде капли.

Герметичность в местах уплотнений линии высокого давления проверить при выдержке под давлением в течение 2 мин; на верхнем торце гайки распылителя (при установке форсунки под углом 15° к горизонтальной поверхности) не должно образовываться отрывающейся капли топлива.

3. Подвижность иглы проверить прокачкой топлива через форсунку, отрегулированную на заданное давление начала впрыскивания на опрессовочном стенде, при частоте впрыскивания 30-40 в минуту.

Допускается подвижность иглы проверять одновременно с проверкой качества распыливания по п.4.

4. Качество распыливания проверять на опрессовочном стенде прокачкой топлива через форсунку, отрегулированную на заданное давление начала впрыскивания при частоте 60-80 впрыскиваний в минуту.

Качество распыливания считается удовлетворительным, если топливо впрыскивается в атмосферу в туманообразном состоянии и равномерно распределяется как по всем струям, так и по поперечному сечению каждой струи.

Начало и конец впрыскивания при этом должны быть четкими. После окончания впрыскивания допускается увлажнение носика распылителя без образования капли.

Впрыскивание топлива у новой форсунки сопровождается характерным резким звуком. Отсутствие резкого звука у бывших в эксплуатации форсунок не означает снижения качества их работы.

5. Герметичность уплотнения, соединения и наружных поверхностей полости низкого давления проверять опрессовкой воздухом давлением 0,45±0,05 МПа (4,5±0,5 кгс/см 2 ).

Пропуск воздуха в течение 10 секунд не допускается при подводе воздуха со стороны носика распылителя.

6. Герметичность соединений «распылитель-гайка распылителя» проверять опрессовкой воздухом давлением 0,5±0,1 МПа (51 кгс/см 2 ) в течение 10 секунд при подводе воздуха со стороны носика распылителя.

Пропуск пузырьков воздуха по резьбе гайки распылителя при погружении ее в дизельное топливо не допускается.

При закоксовке или засорении одного или нескольких распыливающих отверстий распылителя форсунку разобрать, детали форсунки прочистить и тщательно промыть в профильтрованном дизельном топливе.

При не герметичности по запирающему конусу распылитель в сборе подлежит замене. Замена деталей в распылителе не допускается.

Каждую форсунку отрегулируйте на давление начала впрыскивания:

Разборку форсунки выполнять в следующей последовательности:

Форсунки моделей 267-02, 267-10, 204-50, 204-50.01, 261-10(11):

1. отвернуть колпак форсунки;

2. отвернуть контргайку и вывернуть до упора регулировочный винт;

3. отвернуть гайку пружины на полтора—два оборота;

4. отвернуть гайку распылителя;

5. снять распылитель, предохранив иглу распылителя от выпадения.

Модель двигателя

Модель

форсунки

Давление начала впрыска

с общими головками цилиндров

26,5 +0,8 МПа (270 +8 МПа/см 2 )

26,5 +1.2 МПа (270 +12 кгс/см 2 )

с общими головками цилиндров

и V– образным ТНВД

26,5 +0,8 МПа (270 +8 МПа/см 2 )

26,5 +1,2 МПа (270 +12 кгс/см 2 )

с индивидуальными головками цилиндров

26,5 +1,2 МПа (270 +12 кгс/см 2 )

20,6 +0,8 МПа (210 +8 кгс/см 2 )

Форсунка модели 51-01:

1. отвернуть гайку распылителя;

2. снять распылитель, предохранив иглу распылителя от выпадения.

Нагар с корпуса распылителя счищать металлической щеткой или шлифовальной шкуркой с зернистостью не грубее М40.

Распыливающие отверстия прочистить стальной проволокой диаметром 0,3 мм (для распылителя форсунок моделей 267-02, 267-10, 204-50, 204-50.01 и 261-10(11)) и диаметром 0,28 мм (для распылителя форсунки модели 51-01).

Применять для чистки внутренних полостей корпуса распылителя и поверхностей иглы твердые материалы и шлифовальную шкурку не допускается.

Перед сборкой распылитель и иглу тщательно промыть в профильтрованном дизельном топливе.

Игла должна легко перемещаться: выдвинутая из корпуса распылителя на одну треть длины направляющей, при наклоне распылителя на угол 45° от вертикали, игла должна плавно, без задержек полностью опускаться под действием собственного веса.

Сборку форсунки производить в последовательности обратной разборке. При затяжке гайки разверните распылитель против направления навинчивания гайки до упора в фиксирующие штифты и, придерживая его в этом положении, наверните гайку рукой, после чего гайку окончательно затяните.

Момент затяжки гайки распылителя 70-80 Нм (7-8 кгсм), штуцера форсунки — 80. 100 Нм (8. 10 кгсм).

После сборки отрегулировать форсунку на давление начала впрыскивания и проверить качество распыливания топлива и четкость работы распылителя.

Установка форсунок или распылителей, несоответствующих данному двигателю, категорически запрещается.

Опрессовка форсунок судового дизеля

Проверяют плотность цилиндрических поверхностей иглы с направляющей и плотность седла иглы (конического или плоского).Грубая оценка износа уплотняющих поверхностей иглы и направляющей производится по интенсивности утечек топлива через отверстие, к которому присоединена сливная трубка.

Герметичность цилиндрической уплотняющей поверхности и плотность посадки иглы проверяют на прессе, схема которого приведена на рис. 6. Топливо из бака 4 поступает к одноплунжерному насосу 3, приводимому в действие рукояткой 2. Форсунка укреплена в штативе 5. Впрыск топлива осуществляется в бак 6. Давление, развиваемое насосом, контролируется манометром 1.

Стенд для испытаний форсунки (рис.6)

Испытание плотности пары игла — направляющая подобно испытанию плунжерной пары. Но иглу следует нагрузить затяжной пружиной несколько больше, чтобы р1 превысило рекомендуемое давление впрыска для этого типа форсунки на 10-15 МПа.

При перепаде давлений Δр = p1 ÷ p2 (2-5 МПа) нормальная плотность пары, т. е. время падения давления, соответствует 7-30 с. Плотность комплекта форсунок для дизеля указывают в правилах технической эксплуатации. Разница в показателе плотности не должна превышать ± 25 % его средней величины.

Испытания форсунки в сборе на прессе позволяют визуально оценить качество распыливания и плотность посадки иглы. Форсунку закрепляют в штативе, присоединяют трубку и прокачиванием удаляют воздух. Далее, прокачивая форсунку и регулируя натяжение пружины, устанавливают рекомендуемое давление распыливания. Перед контрольным впрыском тщательно обтирают кончик сопла.

Затем медленно нажимают на рукоятку пресса, наблюдая за манометром и за кончиком сопла: сопло должно быть сухим до момента подъема иглы, при котором манометр покажет давление распыливания. После впрыска вновь вытирают кончик сопла: в посследующий момент, если игла садится плотно, сопло должно быть сухим. При обнаружении подтекания иглу в первую очередь необходимо промыть, а затем, если подтекание продолжается, притереть к уплотняющей поверхности.

Опрессовка форсунок судового дизеля

Проверка и регулировка топливной аппаратуры судовых дизелей

Проверку и регулировку топливной аппаратуры проводят в соответствии с инструкциями по эксплуатации и техническому обслуживанию, поэтому способы проверки и регулировки могут отличаться для разного типа аппаратуры, однако существуют и общие методы. Проверки и регулировки могут проводиться как на двигателе, так и после его демонтажа. Общие требования сводятся к следующему:

♦ после снятия топливоподводящих трубок на открытые штуцера должны быть поставлены заглушки;

♦ проверка топливных насосов и форсунок производится в собранном виде. Разбирать насос или форсунку целесообразно только в случае установления в них технических дефектов;

♦ при разборке и сборке необходимо соблюдать безукоризненную чистоту. Разобранные детали промывают в отфильтрованном топливе и высушивают. Обтирка деталей запрещена;

♦ нельзя смешивать детали одного насоса с деталями другого.

Выход из строя форсунок — явление нередкое. Вначале в них возникают неисправности, которые могут быть устранены. Поэтому во время эксплуатации форсунки проверяют и регулируют.

Проверку форсунок производят на стенде (рис. 4.29).

Форсунку 1 присоединяют к нагнетательному трубопроводу 4, на котором установлен манометр 2. Топливный насос высокого давления 5 прокачивают вручную рычагом б. Расходный бак 3 заполняют отфильтрованным топливом. Перед проверкой на форсунке открывают клапан для спуска воздуха и ручкой ТНВД прокачивают до полного удаления воздуха из системы.

Чтобы проверить форсунку на давление впрыскивания, делают пять-шесть впрыскиваний. Затем медленно повышают давление и замечают, при каком давлении происходит впрыскивание. С помощью регулировочного устройства изменяют натяжение пружины форсунки, чтобы начало впрыскивания происходило при установленном давлении.

Для проверки на засоренность распыливающих отверстий под форсунку кладут лист бумаги и производят впрыскивание. По отпечаткам струй топлива на бумаге судят о засоренности отверстий. Засоренные отверстия прочищают иглой, диаметром на 0,05 мм меньше диаметра распыливающих отверстий.

При проверке на плотность делают пять-шесть впрыскиваний, затем медленно поднимают давление, ниже давления начала впрыскивания на

1,0 МПа и выдерживают форсунку под этим давлением 5 мин. При плохой плотности за это время на распылителе образуется капля. Неплотность можно устранить притиркой конуса запорной иглы к седлу втулки с помощью пасты ГОИ. При этом надо следить, чтобы притирочная паста не попала на цилиндрическую поверхность иглы.

У исправной форсунки впрыскивание должно происходить при заданном давлении через все распыливающие отверстия. После впрыскивания сопловый наконечник распылителя должен быть сухим.

Основными неисправностями топливных насосов являются неплотности нагнетательного и всасывающего клапанов, а также пары плунжер

втулка. Нагнетательный клапан контролируют так. На нагнетательный штуцер (рис. 4.30, а) навертывают патрубок 1 с манометром 3. После прокачки насоса вручную до полного удаления воздуха верхнее отверстие патрубка затягивают гайкой 2 с конусом; затем ручным прокачиванием над нагнетательным клапаном (в патрубке I) создают давление 40,0 МПа и наблюдают за его падением. Если за одну минуту давление падает в пределах 1,0

2,0 МПа, то плотность клапана считается нормальной.

Чтобы проверить всасывающий клапан, патрубок 1 снимают, а на нагнетательный штуцер навертывают гайку 2 с конусом. После прокачки на-coca гайку 2 затягивают. Опуская плунжер, рабочую камеру насоса заполняют топливом. Затем с помощью рычага 4 (рис. 4.30, б) плунжер поднимают. Если всасывающий клапан держит хорошо, плунжер не должен подниматься. О неплотности пары плунжер — втулка судят по утечке топлива. Плотность нагнетательного и всасывающего клапанов может быть достигнута путем притирки их к своим седлам на пасте ГОИ. Если притиркой не достигнута необходимая плотность, клапаны заменяют вместе с седлами. Неплотные пары плунжер — втулка заменяют новыми.

Для проверки равномерности подачи топлива отдельными насосами топливный насос ставят на стенд. Под открытые концы нагнетательных трубок подставляют мензурки, емкостью 200 см3 или взвешенную посуду.

Рейку топливного насоса устанавливают в положение максимальной подачи и начинают вращать кулачковый вал насоса. После 200 оборотов посуду с топливом взвешивают с точностью до 1 грамма. Разница в массе топлива, поданного отдельными насосами, не должна превышать 3%. При большей разнице подачу регулируют способом, зависящим от конструкции насоса.

При индивидуальных насосах равномерность подачи можно проверить, не снимая насоса с двигателя. Для этого реверсивное устройство ставят на передний ход, а топливную рейку на максимальную подачу топлива. Нагнетательные трубки отсоединяют от форсунок и, прокачивая насосы вручную, удаляют из них воздух. Затем ручной прокачкой производят 20 подач, собирая топливо в мерные мензурки. Разница в количестве поданного отдельными насосами топлива не должна превышать 3%.

Проверку и регулирование угла опережения начала впрыскивания топлива проводят в следующем порядке.

1. Отсоединяют трубку высокого давления от насоса.

2. На нагнетательный штуцер 5 насоса накидной гайкой 4 присоединяют металлическую трубку 5 моменто-скопа (рис. 4.31).

3. Ставят рейку топливного насоса на полную подачу топлива и прокачивают насос вручную до полного удаления воздуха и до заполнения стеклянной трубки 1 топливом.

4. Сжимая резиновую трубку 2, выдавливают из стеклянной трубки 1 топливо до половины ее длины.

5. Медленно проворачивают коленчатый вал по ходу и улавливают момент начала движения мениска топлива в стеклянной трубке. Этот момент будет соответствовать началу впрыскивания топлива. Угол опережения начала впрыскивания топлива определяют по градуировке маховика.

Если фактический угол опережения начала впрыскивания топлива отличается от паспортного, его регулируют поворотом шайбы топливного насоса на распределительном валу. Для увеличения угла опережения кулачко-вая шайба поворачивается по направлению вращения распределительного вала, а для уменьшения — против направления его вращения.

Угол опережения начала впрыскивания топлива блочных топливных насосов проверяют по первой секции. Изменяют его смещением полу-муфт привода топливного насоса.

Угол опережения начала впрыскивания топлива можно проверить также при помощи форсунки (проверенной и отрегулированной на стенде). Форсунку вынимают из гнезда и закрепляют на нагнетательной трубке проверяемого насоса. Ручной прокачкой насоса производят два три впрыскивания. Затем проворачивают вал по ходу до момента начала впрыскивания. Угол опережения начала вспрыскивания определяют по градуировке маховика. При определении с помощью форсунки угол опережения начала впрыскивания топлива примерно на 20% меньше, чем угол, определенный по моментоскопу. Угол опережения начала впрыскивания мощных малооборотных дизелей регулируется изменением количества прокладок. Для судового дизеля S50MC-C фирмы MAN-B&W опережение «а» топливного насоса (рис. 4.32, а) определяется как число миллиметров, на которое верхняя кромка плунжера топливного насоса поднята над верхней кромкой верхнего отсечного отверстия, когда поршень данного цилиндра находится в верхней мертвой точке (ВМТ).

Коэффициент регулировки «к» определяется как расстояние, на которое поднята верхняя часть плунжера над верхней кромкой отсечных отверстий в корпусе плунжерной пары, когда верхняя кромка поперечного отверстия в плунжере займет такое положение, при котором он закрывает нижнюю кромку нижних отсечных отверстий (рис. 4.32, б).

Регулировка опережения выполняется в следующей последовательности.

1. Перекрывается подвод топлива к топливному насосу, сливается из него топливо и отсоединяется тяга отсечного механизма от топливной рейки.

2. Снимаются с корпуса топливного насоса пробки защиты от эрозионного изнашивания и демонтируются трубки высокого давления.

3. Отсоединяется воздушная труба перепускного клапана и демонтируется перепускной клапан на верхней крышке.

4. С использованием специальных приспособлений извлекается всасывающий клапан из верхней крышки.

5. Устанавливается измерительное устройство 1 (см. рис. 4.32, а) на верхней крышке и опускается измерительный штифт до упора в дно резьбового отверстия плунжера.

6. Центруется поперечное сверление в плунжере с нижними отсечными отверстиями втулки насоса, чтобы перемещение топливной рейки было в диапазоне индексов от 21,5 до 93,5 (рис. 4.33, а).

7. Проворачивается коленчатый вал двигателя на ход ВПЕРЕД до центровки поперечного сверления в плунжере с нижними отсечными отверстиями. Правильная центровка может быть достигнута только, если плунжер находится в ходе подачи.

8. Для очистки нижних отсечных отверстий и поперечного сверления используется сжатый воздух, а при необходимости выполняется промывка плунжерной пары в сборе от каких-либо топливных нагаров посредством прогонки дизельного топлива через перепускной клапан на верхней крышке.

9. Проверяется центровка поперечного сверления и нижних отсечных отверстий посредством просвечивания отсечных отверстий фонариком (см. рис. 4.33; б).

10. Проворачивается коленчатый вал двигателя на ход НАЗАД, пока верхняя кромка поперечного сверления в плунжере не займет такое поло-жение, в котором она перекрывает нижнюю кромку нижних отсечных отверстий (рис. 4.33, в).

Если точное положение трудно определить из-за топливных отложений в плунжерной паре, повторяется пункт 8 операции.

11. Кронштейн измерительного приспособления регулируется так, чтобы стержень индикатора с круговой шкалой был утоплен в свое нижнее положение. Регулируется шкала на положение «О» (ноль).

Проворачивается двигатель на ход НАЗАД, чтобы поршень соответствующего цилиндра стал на 4-5° перед ВМТ.

12. Проворачивается двигатель на ход ВПЕРЕД, чтобы поршень соответствующего цилиндра стал в положение ВМТ.

Как только поршень будет находиться в ВМТ, что будет подтверждено проверкой положения коленчатого вала или проверкой рисок на маховике, записываются показания индикатора и рассчитывается отклонение между позицией «О» и действительным положением.

Затем, следующим образом рассчитывается опережение топливного насоса: «а =х + к».

Для того, чтобы сравнить опережение топливного насоса с результатами стендового испытания, необходимо выполнить следующую корректировку:

если толщина прокладок Ь меньше номинальной (4 мм), разница должна быть добавлена к опережению топливного насоса;

если толщина прокладок Ь больше номинальной (4 мм), разница должна вычитаться из значения опережения топливного насоса.

13. Выполняются операции для установки или извлечения прокладок из топливного насоса и регулируется число прокладок. Максимальное количество прокладок не должно быть более 16; одна прокладка изменяет максимальное давление сгорания на 0,15 МПа.

14. Выполняется сборка топливного насоса и открывается подача топлива на входе.

15. Если требуемая регулировка угла опережения начала впрыска не может быть завершена посредством монтажа или демонтажа прокладок, то регулировка должна выполняться за счет разворота топливной кулачной шайбы.

Кроме регулировки угла опережения ТНВД проверяются на нулевую подачу.

При установке органа управления (рукоятки или маховика) в положение «Стоп» топливные насосы не должны подавать топливо, иначе двигатель нельзя будет остановить. Это проверяют следующим образом. Рейку топливных насосов ставят на полную подачу топлива. Подают топливо к ТНВД и прокачивают их вручную. Затем орган управления ставят в положение «Стоп»; при ручной прокачке насосы не должны подавать топлива.

Более точно нулевую прокачку проверяют с помощью моментоскопа. Моментоскоп устанавливают на нагнетательный штуцер насоса. При положении рейки на подаче топлива прокачивают насос, чтобы топливо за-полнило половину стеклянной трубки. Затем ставят орган управления на «Стоп» и прокачивают насос вручную. Если насос отрегулирован правильно, мениск при этом будет оставаться неподвижным. Если проверка показала отсутствие нулевой подачи, насос регулируют. Способ регулирования зависит от конструкции насоса.

Проверку и регулировку топливных насосов и форсунок

ПРОВЕРКА И РЕГУЛИРОВКА ТОПЛИВНОЙ АППАРАТУРЫ И УХОД ЗА НЕЙ

§ 32. Уход за топливной аппаратурой трактора Д-54А

При проведении ежесменного технического ухода необходимо убедиться в том, что нет подтекания топлива в топливоподающей системе. Обнаружить это легко по влажным следам на пыльных поверхностях деталей. После проверки нужно очистить от пыли и грязи все наружные поверхности деталей и отверстие 1 (рис. 53) для прохода воздуха в крышке бака.

Подтекание топлива в местах соединения топливопроводов низкого давления устраняют подтяжкой полых болтов и заменой уплотняющих прокладок.

Подтекание топлива через соединения топливопроводов высокого давления устраняют подтяжкой накидных гаек. Если подтяжкой не удается устранить течь топлива, следует заменить топливопровод высокого давления.

При ежесменном техническом уходе нужно проверить уровень масла в корпусе топливного насоса и при необходимости долить свежее масло до уровня наружной кромки горловины.

Во время работы возможны случаи разжижения дизельного масла в корпусе насоса дизельным топливом, которое может поступать через зазоры в изношенных плунжерных парах. При этом уровень масла в корпусе повышается, а вязкость уменьшается. Излишки масла необходимо сливать через пробку 68 (рис. 61, б).

При значительном разжижении масла его следует заменить свежим, так как работа с разжиженным маслом приводит к повышенному износу деталей топливного насоса.

В процессе работы не следует расходовать все топливо из бака. Бак нужно заполнять, если в нем остается 30—35 л топлива.

Во избежание попадания пыли и воды в бак нельзя оставлять открытой горловину.

Периодически надо сливать отстой из бака и фильтров грубой и тонкой очистки в чистую
посуду. Отстой из топливного бака (примерно 8—10 л) сливают через сливной кран 23 (рис. 49).

Для слива отстоя из фильтра грубой очистки закрывают крап 22 в баке, вывинчивают пробку 7 (рис. 55) и отвертывают на 3—4 оборота болт 8. После слива отстоя открывают кран на полминуты и прополаскивают корпус. Затем ввертывают пробку 7, заполняют фильтр топливом, удаляют из него воздух и затягивают болт 8.

Из фильтра тонкой очистки отстой сливают, вывернув пробку 16 (рис. 57) и открыв продувочный вентиль 5.

Слитое из топливного бака и фильтров топливо отстаивают в течение 2—3 суток и после фильтрации вновь используют для работы дизеля.

При проведении периодического технического ухода нужно дополнительно промыть сетчатый фильтр горловины бака, набивку ее крышки, фильтр грубой очистки и корпус фильтра тонкой очистки и слить топливо из бачка-компенсатора.

Для промывки фильтра грубой очистки следует перекрыть кран в баке, отвернуть болт 3 (рис. 55), вывернуть пробку 7 и слить отстой. Вывернуть пробку 4, вынуть пружину 6 и фильтрующий элемент 1 и тщательно промыть все детали в дизельном топливе. Затем собрать фильтр, заполнить его топливом, удалить из него воздух и затянуть болт 3.

Пропускная способность элементов фильтра тонкой очистки топлива уменьшается по мере их засорения, что вызывает уменьшение подачи топлива в дизель и падение его мощности.

Если заметно постепенное уменьшение мощности дизеля и давление по топливному манометру снизится до 0,2—0,4 кГ/см2, нужно заменить фильтрующие элементы. Для этого, сняв крышку 6 (рис. 57), вынимают плиту 4 и устанавливают ее на плоскую поверхность фильтрующими элементами 12 вниз, сжимают

пружины 8, вынимают штифты 7 и снимают фильтрующие элементы. Все детали фильтра тщательно промывают дизельным топливом, устанавливают на стержни новые фильтрующие элементы и собирают фильтр.

При сборке фильтра следят за тем, чтобы фильтрующие элементы были параллельны между собой и чтобы крышка 6 и элементы 12 плотно прилегали к плите 4. Для этого крышку перед окончательной установкой на место ставят на плиту, предварительно сняв с плиты прокладку. Крышка должна на плите лежать плотно, без зазора. На крышку при этом нельзя нажимать.

Иногда в крышке корпуса фильтра тонкой очистки обнаруживаются частицы грязи вследствие того, что топливо попадает в крышку, минуя фильтрующие элементы. Подобный недостаток в работе фильтра должен быть немедленно устранен. Он возникает в случае перекоса фильтрующих элементов при установке, при упоре стержней 9 в крышку или при недостаточной упругости пружин 8.

Нельзя допускать просачивания или прорыва газов из-под форсунки, так как это приводит к перегреву ее и выходу из строя распылителя, Поэтому периодически нужно проверять затяжку гаек, крепящих форсунку к головке цилиндров. Во избежание перекоса форсунки гайки крепления нужно затягивать равномерно, поворачивая их за один прием не более чем на одну грань.

После 960 часов работы нужно: промыть бак дизельным топливом; проверить давление впрыска и качество распыла топлива форсунками; в мастерской на специальном стенде проверить топливный насос в комплекте с форсунками. Затем на дизеле проверить угол опережения впрыска топлива.

§ 33. Общие правила проверки и регулировки топливной аппаратуры трактора Д-54А

Нормальное действие правильно отрегулированной системы питания является одним из главных условий бесперебойной работы дизеля на полной мощности и при наименьшем расходе топлива.

Падение мощности дизеля при нормальной компрессии, дымный выпуск отработавших газов (коричневый или черный дым), пропуск вспышек (работа с перебоями), трудный запуск дизеля — все эти признаки указывают на необходимость проверки приборов системы питания.

Коричневый или черный дым при выпуске отработавших газов появляется при слишком большой подаче, неправильной установке мо-
мента начала подачи и плохом распыле топлива форсунками.

При падении мощности, сопровождающемся неравномерной (с перебоями) работой, дымным выпуском, следует прежде всего определить цилиндр, из-за ненормальной работы которого возникли эти неисправности. Для этого поочередно отключают подачу топлива в цилиндры. При работе с перебоями отключение любого цилиндра, кроме неисправного, изменяет работу дизеля. При дымном выхлопе отключение цилиндра, во время работы которого эта неисправность возникает, устраняет дымление.

Для отключения цилиндра отвертывают на

1.5—2 оборота накидную гайку топливопровода высокого давления со штуцера насоса. Поочередное выключение подачи топлива в цилиндры помогает найти неисправность только в том случае, если она связана с работой одного какого-либо цилиндра.

Наиболее вероятной причиной падения мощности дизеля при отсутствии дымного выпуска отработавших газов является засорение топливных фильтров, через которые не успевает проходить необходимое количество топлива. В этом случае следует проверить состояние топливных фильтров, промыть фильтр грубой очистки и заменить фильтрующие элементы фильтра тонкой очистки.

Пропуск вспышек в отдельных цилиндрах дизеля и трудный запуск его наблюдаются при попадании воздуха в фильтры, топливопроводы и топливный насос.

Воздух из фильтров, топливопроводов и топливного насоса удаляют следующим образом. Проверяют, открыт ли топливный кран бака и герметичность всех соединений. Подтекание топлива устраняют. Отвертывают на

1.5—2 оборота верхний полый болт фильтра грубой очистки. Когда из-под болта начнет вытекать чистое топливо, без пузырьков воздуха, болт затягивают. Затем, отвернув вентиль 5 (рис. 57), прокачивают топливо ручным насосом до тех пор, пока оно не пойдет из сливной трубки без пузырьков воздуха. После этого завертывают рукоятку 21 (рис. 56, б) насоса ручной подкачки топлива до упора поршня 17 в днище цилиндра 18, а затем завертывают вентиль 5 (рис. 57).

При работающем дизеле для удаления воздуха обычно достаточно открыть продувочный вентиль на крышке фильтра тонкой очистки топлива.

Разборка топливного насоса и форсунок в полевых условиях запрещается, так как эта операция требует чистоты, специального инструмента и особой точности.

Проверка работы форсунки дизеля Д-54А и регулировка ее на нормальное давление впрыска топлива

Форсунка должна иметь давление впрыска 125±5 кГ/см2 и обеспечивать хороший распыл топлива. Ось конуса струи должна совпадать с осью форсунки.

Хороший распыл топлива характеризуется следующими признаками: туманообразным состоянием топлива в струе; отсутствием различимых глазом отдельных вылетающих капель, сплошных струек и местных сгущений; четким резким звуком (отсечкой) при впрыске; отсутствием подтекания топлива при выходе струи из отверстия распылителя.

На дизеле разрешается устанавливать форсунки с давлением 110 кГ/см2, если топ-ливиый иасос длительное время находился в эксплуатации и его плунжеры и гильзы несколько изношены.

Неисправную форсунку можно обнаружить на работающем дизеле, установив рычаг управления подачей топлива в положение, при котором ненормальности в работе дизеля наиболее отчетливо заметны по цвету отработавших газов и по звуку выпуска. Затем поочередно выключают подачу топлива в каждый цилиндр, отвертывая на 1,5—2 оборота накидные гайки топливопроводов высокого давления со штуцеров. Если при выключении подачи топлива в какой-либо цилиндр дымный выпуск отработавших газов заметно уменьшится, а звук при выпуске не изменится, то проверяют работу форсунки этого цилиндра. Для этого останавливают дизель и от форсунки, подлежащей проверке, отъединяют топливопровод высокого давления и сливную трубку. В отверстие накидной гайки топливопровода высокого давления ввертывают пробку. Затем отвертывают гайки крепления форсунки и осторожно вынимают ее из гнезда. Отверстие (гнездо) в головке цилиндров закрывают деревянной пробкой.

Предварительное заключение о работе форсунки можно сделать, осмотрев торец ее распылителя. Если торец распылителя форсунки сухой и покрыт черным налетом сажи, то проверка может показать хорошее качество распыла и давление впрыска будет в пределах допустимого. Если торец распылителя влажный, с большим количеством смолистых отложений, то имеют место плохой распыл и подтекание топлива. Иногда на торце распылителя обнаруживаются следы ржавчины, что указывает на наличие воды в цилиндре дизеля.

Для проверки форсунки к ней присоединяют топливопровод высокого давления. У дизеля выключают компрессию и, установив рычаг управления подачей топлива на полную подачу топлива, отключают форсунки, не подлежащие проверке. Пусковым двигателем прокручивают коленчатый вал дизеля на второй передаче редуктора, следят за распылом струи топлива, выходящей из сопла распылителя форсунки. Если качество распыла не соответствует техническим условиям, проверяют форсунку на давление впрыска.

В полевых условиях проверяют форсунку на давление впрыска топлива специальным прибором — максиметром или при помощи контрольной форсунки, точно отрегулированной на нормальное давление впрыска и качество распыла топлива.

Для проверки давления впрыска макси-метр 4 (рис. 67, а) соединяют гайкой 5 со штуцером 6 секции топливного насоса. С противоположной стороны к штуцеру 3 максиметра прикрепляют топливопровод высокого давления 2 вместе с форсункой 1. Выключают компрессию во всех цилиндрах, а рычаг управления подачей топлива устанавливают на полную подачу. Отключают подачу топлива к форсункам, не подлежащим проверке, отвернув на 1,5—2 оборота накидные гайки, присоединяющие топливопроводы к штуцерам топливного насоса. Прокручивают пусковым двигателем дизель на второй передаче редуктора на малых оборотах. Отвертывают регулировочный колпак максиметра, освобождая тарированную пружину до тех пор, пока не начнется впрыск топлива только через максиметр. Затем пружину максиметра постепенно затягивают, медленно поворачивая регулировочный колпак до начала одновременного впрыска топлива через проверяемую форсунку и мак-диметр. Показываемое максиметром давление по шкалам на корпусе и регулировочном колпаке соответствует давлению впрыска проверяемой форсунки.

Если давление впрыска форсунки не будет соответствовать техническим условиям, определяемым состоянием пары плунжер—гильза топливного насоса, то давление регулируют. Для этого устанавливают максиметр на необходимое давление впрыска. Отвертывают колпак форсунки и, удерживая регулировочный винт отверткой, вставленной в прорезь его, отпускают контргайку. Ввертывая или вывертывая регулировочный винт, увеличивают или уменьшают давление впрыска. Полуоборот регулировочного винта изменяет давление впрыска примерно на 30—35 кГ/см2. Винтом регулируют давление впрыска до тех пор, пока впрыск не будет одновременным из распылителей максиметра и форсунки. Затем заверты-вают контргайку, удерживая регулировочный винт отверткой от проворачивания, и ставят на место колпак форсунки.

При проверке и регулировке давления впрыска по контрольной форсунке к штуцеру 6 (рис. 67, б) секции топливного насоса привертывают специально изготовленный тройник 8. К свободным концам тройника присоединяют проверяемую 1 и контрольную 7 форсунки и прокачивают топливо таким же способом, как при проверке форсунки максиметром.

Если у проверяемой форсунки впрыск топлива начнется раньше (позже), чем у контрольной, то, отпустив контргайку 10 регулировочного винта проверяемой форсунки, постепенно ввертывают (вывертывают) винт 9 до тех пор, пока впрыск топлива у обеих форсунок не будет одновременным.

Правильная установка и затяжка гаек крепления форсунки имеет большое значение. В большинстве случаев заедание иглы в распылителе форсунки, перегрев форсунки и об-горание уплотняющих прокладок являются результатом прорыва газов из-под прокладки форсунки из-за перекоса форсунки.