Sheloil.ru

Шелл Оил
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Профессия наладчик

Профессия наладчик

Моя профессия - наладчик Необходимость наладить электрооборудование не столь очевидна, как, скажем, необходимость его смонтировать. Да и результаты наладки не так вещественны, осязаемы, как при монтаже. Казалось бы, чего проще: подать напряжение на смонтированное электрооборудование и, нажав кнопку, ввести его в действие.

Так, однако, можно поступить только в самых простых случаях, например при включении освещения в жилых домах; в подавляющем же большинстве электрические схемы после монтажа подлежат наладке.

Прежде всего, электрооборудование надо проверить. Объясняется это тем, что при изготовлении, транспортировке и монтаже оборудования и аппаратуры возможны их повреждения, отклонения от проекта, скрытые дефекты и, наконец, просто ошибки, особенно при выполнении соединений в сложных схемах. Если пренебречь проверкой, то результатом скорее всего будет отказ в работе либо серьезная авария.

Изучение проектной и технической документации

В наладке большое значение имеет последовательность операций. Сначала изучают проектную и техническую документацию по электрооборудованию пускового комплекса, которую обычно представляет отдел капитального строительства предприятия-заказчика. Затем проверяют комплектность поставки оборудования, соответствие его проекту. При этом наладчики не просто знакомятся с проектными решениями, но и выявляют недочеты и ошибки принципиальных схем и корректируют монтажные схемы.

Документация завода-изготовителя содержит паспорта электрооборудования, где приведены номинальные данные, конструктивные параметры, инструкции по включению и эксплуатации, а в некоторых случаях описание методики и устройств для испытаний.

Внешний осмотр

Производится внешний осмотр оборудования с записью основных паспортных данных, выявляются дефекты и недоделки. Все замечания по проектным материалам и оборудованию сообщают заказчику. Как правило, устранение дефектов оборудования или его замену осуществляет заказчик, а необходимые изменения и исправления монтажа — персонал электромонтажной организации.

Проверка правильности электрических соединений

Правильность электрических соединений проверяют « п розвонкой». Этот несколько жаргонный термин обязан своим происхождением электрическому звонку, с помощью которого обнаруживали наличие электрического соединения. И хотя впоследствии звонок заменила лампочка карманного фонарика, название операции осталось прежним. Устройство для прозвонки привычно называют «пробником».

Обычно правильность соединений проверяют по принципиальной схеме, так как при проектировании в монтажную схему могут вкрасться ошибки.

Моя профессия - наладчик Проверку релейно-контактных схем управления к сигнализации удобно вести по функциональным цепочкам, которые на принципиальных схемах располагаются параллельно друг другу. Заметим, что прозвонку можно не производить, если схема несложна и есть основания надеяться на правильность монтажа. В этих случаях схему сразу опробуют под напряжением, убедившись предварительно в отсутствии коротких замыканий и «земли». Отключают главные (иначе — первичные) цепи, т. е. силовые кабели и шины, питающие электрическим током двигатели, преобразователи и другие электроустановки.

На схемы управления, сигнализации и защиты (это вторичные цепи) подают оперативное напряжение через предохранители или иные защитные аппараты.

В каждой параллельной цепочке должен включиться «свой» электромагнитный аппарат (или загореться лампочка в схеме сигнализации), если замкнуть все контакты, которые на схеме обозначены разорванными; они называются замыкающими (нормально открытыми) контактами. Если этого не происходит, то либо неисправен сам аппарат (обрыв обмотки, механическое повреждение), либо в цепи имеется разрыв из-за неправильного монтажа, обрыва провода, отсутствия контакта в наборе зажимов и т. п.

Место разрыва можно определить с помощью переносного вольтметра: здесь он покажет полное напряжение питания цепи.

Прерывание каждого из размыкающих (нормально закрытых) контактов, соединенных последовательно, должно приводить к отключению аппарата в его цепи.

Измерение электрических параметров электрооборудования

В задачу проверки электрооборудования входит также измерение различных электрических параметров. Многие измерения являются типовыми: они выполняются в электроустановках самого различного назначения.

К типовым параметрам можно отнести напряжение, силу тока, мощность, частоту и фазу переменного тока, время, электрическое сопротивление.

Некоторые параметры характерны только для определенного типа электроустановок, и вопросы их измерений излагаются вместе с наладкой этих установок: это, например, измерение частоты вращения, сопротивления заземляющих устройств, осциллографирование и др.

Испытание изоляции повышенным напряжением

Итак, электрооборудование и монтаж проверены на соответствие проекту, ошибки — если они были — исправлены. Можно включить электроустановку на рабочее напряжение, в эксплуатацию? Нет, не раньше, чем электрооборудование будет испытано. Объем и виды испытаний регламентируются правилами, но общим для всех электроустановок является испытание изоляции повышенным напряжением.

Провода, кабели покрыты слоем электроизоляционного материала, препятствующим созданию электрического контакта токопроводящей жилы с другими проводниками или металлическими конструкциями (с корпусом, с «землей»). Ту же функцию выполняют изоляторы, на которых крепятся неизолированные токоведущие шины.

Изоляция выбирается на рабочее напряжение электроустановки «с запасом», служить она должна долго. Поэтому перед включением изоляцию подвергают кратковременному воздействию напряжения, в несколько раз превышающего ее рабочее напряжение: так легче выявить скрытые дефекты изоляции, которые могли бы проявиться впоследствии.

Профессия наладчик

Измерение сопротивления изоляции постоянному току

Некоторое представление о качестве изоляции может дать ее сопротивление постоянному току, измеряемое с помощью специального прибора — мегаомметра. Чем выше электрическое сопротивление изоляции, тем она лучше, конечно, при отсутствии скрытых ее дефектов. Небольшой ток, который протекает через изоляцию под воздействием приложенного к ней напряжения (рабочего или испытательного), называется током утечки.

Когда испытания производятся на переменном напряжении, к току утечки, обусловленному сопротивлением постоянному току и характеризующему прочность изоляции, добавляется еще составляющая, обусловленная емкостью испытуемого объекта.

Мало того, что этим искажается информация о качестве изоляции: увеличение тока требует и соответствующего повышения мощности испытательной установки, что вовсе нежелательно. Поэтому протяженные объекты, например кабели, имеющие значительную емкость относительно земли, испытываются на постоянном, точнее, на выпрямленном токе.

Протекая по изоляции, постоянный ток заряжает емкость и достигает установившегося значения не сразу: при сухой изоляции через несколько десятков секунд после включения, при влажной — значительно быстрее.

Принято измерять мегаомметром сопротивление изоляции через 15 и 60 с после приложения напряжения, а степень ее увлажненности характеризовать так называемым коэффициентом абсорбции (абсорбция — здесь: поглощении влаги всем объемом материала изоляции).

Изоляция считается выдержавшей испытания, если: не произошло пробоя или перекрытия изоляции (сильные разряды, выделение газа или дыма и т. п.), не замечено сильного нагрева изоляции; ток утечки (или сопротивление изоляции) не выходит за допустимые пределы.

Определение мест повреждения кабелей

Если вследствие каких-либо причин (механических повреждений, отсыревания, старения) электрическая прочность изоляции снижается, дефектные места при испытаниях высоким напряжением повреждаются. Что тогда? Фарфоровые изоляторы, на которых крепятся шины, не ремонтируются и подлежат замене. Другое дело — кабели: заменить силовой кабель напряжением выше 1 кВ полностью трудно и дорого, поэтому поврежденный участок его вырезают, а концы сращивают.

Но прежде надо с достаточной точностью обнаружить место повреждения кабеля. Существуют различные методы и приборы, позволяющие измерить расстояние до места повреждения либо указать его непосредственно. Некоторые методы требуют, чтобы переходное сопротивление в месте повреждения было сравнительно невелико. Для выполнения этого условия часто приходится дополнительно «прожигать» кабель с помощью специальных установок.

Наладка схем управления, защиты и сигнализации

При испытании, проверке схем управления, защиты и сигнализации следует иметь в виду, что сопротивления изоляции всех элементов схемы включены параллельно. Поэтому даже при достаточно высоком сопротивлении изоляции отдельных элементов общее сопротивление изоляции схемы в целом может быть небольшим.

Если общее сопротивление изоляции схемы оказывается ниже 0,5 — 1 МОм, рекомендуется схему разобрать, т. е. отключить обмотки электромагнитных аппаратов, приборы, измерительные трансформаторы и пр., а затем измерить сопротивление изоляции каждого аппарата и проводов и выявить элементы с пониженной изоляцией.

Наладка схем управления, защиты и сигнализации

Наладка релейно-контакторной аппаратуры

Релейно-контакторная аппаратура схем опробуется в действии при номинальном и пониженном напряжении оперативного тока. При отказах проверяют напряжение (ток) срабатывания аппаратов, находят и устраняют дефекты в их сборке и регулировке.

Наладка заземляющих устройств

Одним из важнейших элементов электроустановки является заземляющее устройство, назначение которого снизить опасность поражения людей электрическим током при повреждении изоляции. Заземляющее устройство состоит из заземлителей и заземляющих проводников.

Заземлители — это проводники, находящиеся в соприкосновении с землей. Посредством заземляющих проводников с ними соединяют заземляемые части электрооборудования, например металлические корпуса.

В первую очередь стремятся использовать естественные заземлители (железобетонные фундаменты, металлические конструкции и т. п.). В качестве искусственных заземлителей применяют стальные стержни или угловую сталь. Забитые в землю на некотором расстоянии друг от друга и соединенные стальной полосой, они образуют контур заземления в электроустановках до 1 кВ с глухозаземленной нейтралью корпуса электрооборудования соединяют с нейтралью питающего трансформатора.

При замыкании фазы сети на корпус образуется контур однофазного короткого замыкания (так называемая цепь фаза-нуль): фаза трансформатора — фазный провод — нейтральный провод — нейтраль трансформатора.

Под действием тока короткого замыкания электроприемник должен быстро отключиться от сети ближайшим аппаратом защиты — автоматическим выключателем или плавким предохранителем. Надежность быстрота срабатывания аппарата будут тем выше, чем больше ток заыкания, т. е. чем меньше сопротивление цепи фаза нуль.

При наладке проверяется надежность соединений за земляющих проводников, измеряется сопротивление заземляющего устройства, сопротивление цепи фаза-нуль.

Проверка первичным током

К числу испытаний, общих для различных электроустановок, относится проверка первичным током. Эти испытания проводятся для проверки вторичных токовых цепей и аппаратов максимальной защиты, отключающих электроустановку в случае аварии, при токах, намного превышающих рабочие значения.

Первичные цепи имеют очень небольшое сопротивление, поэтому нагрузочные устройства, применяемые для подачи в эти цепи испытательного тока, могут выполняться на небольшое выходное напряжение порядка нескольких вольт и, следовательно, на сравнительно небольшую мощность. Обычно для этой цели применяют понижающие трансформаторы с большим коэффициентом трансформации, которые позволяют получать ток нагрузки до нескольких тысяч ампер.

Профессия наладчик

Настройка электрооборудования

Наконец, настройка электрооборудования и аппаратуры. Это, пожалуй, самая сложная, подчас и самая трудоемкая часть наладочной технологии. Цель ее — обеспечить правильное взаимодействие и надежную работу производственного оборудования.

Надо тщательно настроить аппаратуру и элементы схем управления в рабочих режимах, обеспечить правильное действие блокировок и датчиков электрических и технологических параметров, а также надежное совместное функционирование централизованных и местных систем автоматики.

Аварии в электроустановках чреваты тяжелыми последствиями не только для самого электрооборудования, но и для производства, а главное — для людей. Предотвратить аварию или, по крайней мере, свести к минимуму возможные последствия — такую задачу выполняет защитная электроаппаратура.

Чтобы успешно выполнить эту задачу, защита должна быть правильно настроена. Это значит, что защитный аппарат должен надежно сработать при том именно значении параметра, которое характерно для данного вида аварии: например, при коротком замыкании на зажимах двигателя он должен отключиться ближайшим аппаратом максимальной защиты, который вместе с тем не должен срабатывать от пусковых токов двигателя.

После того, как электрооборудование прошло проверку, испытание и настройку, оно может быть поставлено под напряжение, но включать его в работу еще рано: электроустановки должны быть испытаны под нагрузкой. Ведь при предварительных испытаниях некоторые режимы приходилось имитировать или создавать искусственно, а другие можно проверить только по рабочей схеме. На этой стадии и производится комплексное опробование электрооборудования и, наконец, сдача его заказчику.

Обслуживание пускорегулирующей аппаратуры и уход за ней

К пускорегулирующей аппаратуре относятся следующие виды аппаратов: реостаты (пусковые, пускорегулирующие, реостаты для регулирования скорости вращения электродвигателей и ручные регуляторы возбуждения генераторов), контроллеры и командоконтроллеры, магнитные станции (магнитные контроллеры) и магнитные пускатели, а также сопротивления (пусковые, регулировочные, добавочные и защитные).

Пусковые реостаты обычно рассчитываются на два-три пуска подряд с паузой после каждого пуска, вдвое превышающей время самого пуска. Частота пусков не должна превосходить двадцати пусков в час.

Допускаемая температура кожухов реостатов составляет 60° С (при возможности случайных прикосновений). Необходимо во время работы не реже одного раза за вахту проверять степень нагрева регулировочных и пускорегулировочных реостатов, а также следить за тем, чтобы на реостатах любых назначений не находилось каких- либо посторонних предметов, могущих затруднить охлаждение реостатов.

Периодические осмотры и чистки реостатов приурочиваются к осмотру и чистке обслуживаемых ими машин.

Осмотр и чистка реостатов должны производиться только при снятом с них напряжении.

Пыль из реостатов удаляется путем продувки сухим сжатым воздухом, грязь — с помощью чистой ветоши, смоченной бензином Б-70, изоляционные поверхности протираются сухой ветошью.

При последующем осмотре реостата обращают внимание на надежность контактных соединений и состояние контактных поверхностей. При наличии на них окислов или оплавлений контакты зачищают бархатным напильником (но ни в коем случае наждачным или стеклянным полотном), сохраняя их первоначальную форму. После зачистки поверхность контактов не должна иметь выбоин, а линия касания должна составлять не менее 75% ширины контактов. Применять какую-либо смазку для них категорически запрещается.

Контактные элементы цепей главного тока

После осмотра проверяется свободный ход щетки реостата по контактам (выступающие контакты подпиливаются под уровень остальных), плотность нажатия щетки на контакты, а также состояние контакторов и реле, входящих в схему реостата.

После окончания работ замеряется сопротивление изоляции реостата в целом и он опробовается в действии под током.

Уход за контроллерами и командоконтроллерами аналогичен уходу за реостатами с дополнениями, изложенными ниже.

Сегменты барабанных контроллеров должны быть постоянно покрыты легким слоем вазелина, смешанного с графитным порошком. Сухари смазывать не следует, так как это ускоряет их износ.

При смене контактов или их пружин необходимо проверить нажатие контактов, их провал и раствор, которые должны удовлетворять требованиям заводских инструкций и формуляров.

На рис. 1 изображены контактные элементы цепей главного тока, а на рис. 2 — цепей управления наиболее распространенных контроллеров кулачкового типа. На этих рисунках буквой А обозначен провал контактов, а буквой Б — их раствор.

Ориентировочно провал контактов составляет от двух до четырех мм, а раствор для главных контактов 7—12 мм и для вспомогательных — 13—23 мм.

Нажатие контактов изменяется в довольно широких пределах (от 0,15 до 3,2 кг) в зависимости от типа контроллера. Величина нажатия проверяется при помощи динамометра и полоски обыкновенной писчей бумаги.

Для измерения начального нажатия полоску бумаги закладывают между рычагом и суппортом подвижного контакта, а для измерения конечного нажатия — между подвижным и неподвижным контактами. Динамометром, закрепленным петлей из суровой нитки, подвижной контакт оттягивается в направлении, указанном стрелкой Р. Величиной нажатия будет показание динамометра в момент, когда заложенная полоска бумаги легко вытащится.

Контактные элементы цепей управления

При осмотрах контроллеров проверяется легкость хода и отсутствие заедания подвижных деталей — рычагов, роликов, вала, а также четкость работы фиксатора положений маховика или рукоятки. Трущиеся поверхности осей кулачковых элементов смазываются смазкой УТВ (1-13) ГОСТ 1631—52.

Высохшие или потрескавшиеся резиновые прокладки заменяются новыми. У водозащищенных контроллеров тщательно проверяется состояние всех уплотнений.
Детали контроллеров, изготовленные из изолирующих материалов, проверяются на отсутствие поломок и других повреждений.

Проводники внутреннего монтажа должны быть прочно закреплены и не касаться корпуса и подвижных частей контроллера, а все катушки проверены на целость и состояние изоляции.

Сопротивление изоляции контроллера в сборке должно составлять не менее одного мегома.

Повседневное обслуживание магнитных станций и магнитных пускателей сводится к поддержанию их в чистоте, проверке нагрева (температура на поверхности шкафа — не выше 60° С), проверке использования станции в соответствии с ее номинальным режимом, проверке исправности плавких вставок и систематическому наблюдению за правильностью работы аппаратуры станции.

Уход за магнитными станциями осуществляется при их периодических профилактических осмотрах и заключается в основном в уходе за установленными на станции контакторами и реле.

Главным условием надежной работы контакторов и реле является их абсолютная чистота. Поэтому с них систематически должны удалятся всякие следы пыли и грязи. Поверхности соприкосновения якорьков с сердечниками магнитов должны быть всегда покрыты легким слоем масла для предохранения от ржавчины. Наличие ржавчины или грязи на соприкасающихся поверхностях якоря и сердечника вызывает их неплотное прилегание при втягивании якоря. Это обстоятельство в свою очередь приводит к увеличению тока, потребляемого катушкой контактора, что может вызвать ее перегрев, сокращающий срок службы или даже аварийное сгорание изоляции.

Существенное значение для контакторов имеет также плотность соприкосновения их контактов. Эта плотность определяется как чистотой их контактных поверхностей (они не должны иметь следов окисления или оплавления), так и сжатием пружин подвижного контакта и якоря.

Если величина сжатия пружины якоря велика, то последний не сможет полностью притянуться к сердечнику, что вызовет описанные выше явления. Если сжатие пружины контакта мало, то контакты будут прилегать неплотно, это вызовет их перегрев, окисление поверхностей и дальнейшее ухудшение условий их работы.

Величины начальных и конечных нажатий контактов (главных и вспомогательных) обычно приводятся в заводских инструкциях по обслуживанию определенных типов аппаратуры.

При профилактическом осмотре магнитных станций следует:

1) очистить контакторы и реле от пыли и грязи продувкой их воздухом и протиркой чистой, мягкой ветошью, слегка смоченной бензином Б-70;
2) убедиться в легкости хода всех подвижных частей контакторов и реле, замыкая аппарат несколько раз от руки, все заедания должны быть устранены, после чего подвижные части смазываются легким машинным маслом. Необходимо, чтобы излишек масла не попадал на катушки и контактные поверхности;
3) проверить нажатие контактов, как об этом сказано выше;
4) проверить провалы и растворы контактов с помощью щупа, линейки или штангенциркуля и привести их в соответствие с рекомендациями завода-изготовителя;
5) проверить состояние рабочих поверхностей контактов; если при осмотре контактов обнаружится нагар, загрязнение или капли металла, контакты необходимо зачистить бархатным напильником или надфилем. Зачистка контактов наждачной или стеклянной бумагой не допускается, вспомогательные серебряные контакты зачищаются без опиловки тела контакта;
6) если контакты обгорели настолько, что не поддаются ремонту, их необходимо сменить на запасные. При смене контактов проверяется степень их нажатия, контакты как в момент начального нажатия, так и в конечном положении должны касаться линейно; добиваться соприкосновения контактов по плоскости не следует. Длина линии касания должна составлять не менее 75% полной ширины контактов. При очистке или замене контактов снимать якорь контактора не рекомендуется, так как после установки его на место придется проделать дополнительную работу по регулировке контактора;
7) проверить целость дугогасительных камер и состояние их внутренних поверхностей. В случае сильной закопченности их следует зачистить шабером и протереть сухой ветошью, а при необходимости заменить;
8) замерить сопротивление изоляции станции, которое должно быть не менее одного мегома.
При осмотре сопротивлений, который производится обязательно при отключенном питании, следует очистить элементы и изоляционные шайбы от пыли и грязи (воздухом и ветошью).

После этого проверяется целость элементов, отсутствие касаний и замыканий между витками или элементами, целость и отсутствие замыканий соединительных проводников между собой или с элементами. Неисправные элементы можно заменять только точно такими же, т. е. того же типа и номера. Необходимо проверить также состояние зажимных винтов как на коробке зажимов, так и на элементах; гайки должны быть подтянуты, окислившиеся поверхности их зачищены личным напильником и вытерты сухой ветошью.

Как быстро проверить коллекторный двигатель: как прозвонить однофазный мотор, проверка

Проверка коллекторного двигателя может осуществляться собственноручно. Но это возможно, если позволяет техническая возможность. Для тестирования нужно использовать мультиметр, способный работать в нескольких режимах.

Большая часть существующих электродвигателей относится к классу коллекторных агрегатов. Их размещают в стиральных машинах, пылесосах, электроприборах и даже в детских игрушках. Коллекторные моторы отличительны таким фактом, как наличие неподвижных обмоток и обмоток, расположенных непосредственно на валу. Подача напряжения осуществляется путем применения графитных щеток. Через определенное время механизмы начинают неправильно работать. Но перед тем, как проверить коллекторный двигатель, нужно знать особенности конструкции. Чаще всего поломка кроется в коллекторном узле, а именно в якоре.

Силовые установки относятся к синхронному типу. Процесс производства предполагает использование современных технологий, устойчивых к внешнему воздействию окружающей среды материалов. Но даже с учетом этого коллекторные установки могут выйти из строя. Это обусловлено ненадлежащей спецификой эксплуатации, несвоевременным техническим обслуживанием деталей.

Типовая конструкция электрических моторов

Конструкционное исполнение электромоторов одинаковое для всех классификаций. Силовые механизмы оснащены неподвижным элементом – статором, и вращающимся – ротором, в некоторых видах – якорем. Формирование кругового движения ротора происходит путем воздействия магнитного поля неподвижного компонента на вращающийся элемент (ВЭ).

В статорных обмотках протекают электрические токи. Если обмотки исправны, тогда по ним проходят номинальные расчетные токи. Последние создают магнитное поле наиболее оптимальной величины. Поломка провоцирует ухудшение сопротивления проводников, что приводит к созданию короткого замыкания, межвиткового замыкания, токов утечек. Все упомянутое отрицательным образом сказывается на функциональных возможностях прибора.

Между статичным и вращающимся элементами предусмотрен минимальный зазор, отделяющий детали коллекторного двигателя (КД). Он нарушается:

  • разбитыми или изношенными подшипниками;
  • абразивными и механическими частицами, попадавшими внутрь;
  • производственным браком, неправильным техническим обслуживанием с последующей некачественной сборкой.

Соприкосновение статора и ротора запускает разрушительные процессы – формируется дополнительный механический износ. Это усложняет диагностику и ремонт электрических установок с коллекторными узлами. Сюда же относится попытка разборки сборки агрегатов «кустарными» инструментами. Для обслуживания необходимо использовать специальное оборудование, предотвращающее повреждение валовых граней.

После осуществления разборки проверяются люфты, свободный ход подшипников – их чистота, количество смазки, посадка. Виду особой конструкции КД, дополнительно проверяются пластины, щетки – части могут быть сильно изношенными, что влияет на работоспособность мотора, оснащенного коллекторным узлом.

Классификация КД

По виду используемого электроснабжения бывают:

  • моторы, работающие на постоянном токе – простое конструкционное исполнение, высокий пусковой момент, плавная частотная регулировка;
  • универсальные – способны работать от постоянного и переменного источника электроподпитки. Имеют компактные габариты, несложное управление, незначительную цену.

Производитель указывает технические характеристики агрегата на табличке. Она крепится к корпусу. Но модернизация, ремонт, изменение перемотки – факторы, вызывающие изменение паспортной информации. Этот нюанс нужно учитывать при проведении ремонта.

В бытовом электроснабжении от 220В задействуют:

  • коллекторные установки, оснащенные щеточным механизмом;
  • асинхронный однофазный агрегат;
  • трехфазные синхронные и асинхронные электрические машины.

В электросистемах 380В используются трехфазные синхронные, асинхронные электрические моторы. Они имеют различные конструкции, но функционируют по общим принципам электротехники, что позволяет использовать одинаковые методы проверки. Последние заключаются в замерах электрохарактеристик косвенными/прямыми способами.

Проверка коллекторного агрегата: прозвонка стиральных машин, осмотр работоспособности, общие советы

Неподвижный элемент электродвигателя оснащен 3-мя обмотками. На выходе шесть проводов. Нетиповые конструкции примечательны тремя и четырьмя выводами, соединением по правилу треугольна или звездой.

Определение неисправности происходит за счет проверки статорных обмоток коллекторного двигателя мультиметром. Радиоприбор устанавливается в режиме омметра. Один щуп размещается на произвольном выходе, а второй – поочередно измеряет сопротивление на остальных выходах. Пара проводов, имеющих сопротивление в Омах, отделяются специальной пометкой – это нужно делать вручную. Аналогично необходимо поступать с остальными проводами.

Нюанс: Согласно закону Ома, ток в обмотке электромотора формируется за счет воздействия приложенного напряжения. Противодействие последнему возникает путем создания полного сопротивления, которое замеряется мультиметром.

Обмотки мотора мотаются из одного проводника, имеющего одинаковое количество витков. Они создают равномерное индуктивное сопротивление. Когда провод закорочен или оборван, нарушается как активное, так и полное сопротивление. Межвитковое замыкание – проблема, воздействующая на полную оммную величину. Следовательно, проведение замеров – эффективный способ, позволяющий с высокой точностью определить исправность статорных цепей.

Как определить начало и конец обмотки

Данная методика необходима для выявления направления навивки проводником. Суть технологии заключается в том, чтобы воспринимать статор в качестве трансформатора. Ввиду протекания аналогичных процессоров, оба элемента имеют схожие особенности. Для проведения исследования нужен постоянный источник напряжения (можно использовать обычную батарейку), вольтметр повышенной чувствительности.

Стрелочный вольтметр наглядней показывает изменения параметров. На цифровом же сложней правильно отследить варьирование импульса. При подаче «плюса» на одну обмотку происходит процесс, при котором во второй формируется электромагнитный импульс. Он отклоняет стрелку вправо, а если отключить его, тогда движение стрелки вольтметра идет влево. Это значит, что провода имеют абсолютно одинаковое направление обмотки. Аналогичное действие нужно повторить со всеми остальными.

Прозвонка стиральных машин

Далеко не все стиралки используют именно коллекторный двигатель, но таких большинство. Осуществить проверку собственными руками мотора стиралки другой классификации крайне сложно или вовсе невозможно. Если машинка глохнет, барабан не вращается, не запускается стирка, тогда неисправность кроется в двигателе. В отличие от других агрегатов, конструкция стиральных машин имеет таходатчик. Он располагается непосредственно на корпусе мотора.

Измерительный преобразователь (датчик) оценивает показатель частотности оборотов с последующей передачей модулю управления. Выбранный режим работы влияет на корректировку скорости вращения.

  • преждевременный или усиленный износ щеток, отвечающих за передачу тока;
  • неисправные коллекторные ламели – разъемы затираются, формируются зазубрины. Ремонт не производится, только замена на новые элементы;
  • произошло короткое замыкание – признаком является обрыв статорных или роторных обмоток.

Визуальный осмотр не всегда сможет определить неисправность электрических щеток КД. К основным признакам относятся такие аспекты, как посторонний шум, скрежет, вращение барабана исключительно на низких оборотах, ускорение вращения без видимой на это причины, программные сбои, значительный шум.

Преждевременный износ вызван перегрузкой барабана бельем, включением отжима на исключительно высоких оборотах. При подключении мотора к напряжению видно искрение. Это значит, что щетки необходимо максимально быстро менять парой, а не по отдельности.

Важно: Менять обе щетки. Замена только одной вызовет неравномерное воздействие на ротор, что приведет еще к более серьезной поломки. Установка в обратном порядке, а после – подключение к источнику напряжения.

Для прозвонки мультиметр нужно использовать два раза. Первый – измерить сопротивление, а второй – в качестве зуммера. Устройство подключается к ротору щупом и к каждой ламели поочередно. Звуковой сигнал станет свидетельством неисправности.

Распространенные проблемы с коллекторным электродвигателем

Перед тем, как проверить коллекторный двигатель мультиметром, нужно тщательно осмотреть шнур питания, элементы, отвечающие за пуск регулировочных компонентов. Также просмотреть кнопки включения. Если визуальная диагностика ничего не обнаружила, тогда стоит разобрать проверяемое оборудование.

Износ щеток и появление почернений

Старый щеточно – коллекторный узел нужно заменить. Изношенные щетки ухудшают работоспособность силового агрегата. Новые детали должны быть одинаковой формы и соответствующие старым компонентам размеры. Процесс замены несложный – сдвигается фиксатор, меняются щетки по отдельности или вместе с держателями. Подключается медный проводок.

Потемнение коллектора – следствие засорения контактов. Для чистки используется наждачная бумага. Встречаются ситуации, когда на месте контактов образуется канавка, которую нужно тщательно проточить на станке.

Износ расходных подшипников

Усиленное вибрационное воздействие и биение патрона, возникшие в процессе эксплуатации, свидетельствуют о необходимости установки новых подшипников. Несвоевременная замена провоцирует соприкосновение статора и ротора. Последнее – серьезная проблема, приводящая к поломкам статического компонента и ВЭ с дорогостоящей их заменой.

Проверка подшипников следующим образом:

  • электродвигатель размещается на твердом основании;
  • одна рука располагается на моторе, вторая – крутит вал;
  • в исправном состоянии вращение происходит без проблем. Если возникает царапающий звук, КД заедает, чувствуется неравномерное вращение, тогда подшипник изношенные.

Замена начинается с разборки двигателя. Далее, достается ротор или якорь. Подшипники снимаются специальным съемником – применение такого оснащения препятствует слизыванию граней. Новые расходники должны полностью соответствовать габаритам старых, включая ширину и диаметр. Насадка осуществляется металлической трубой, отвечающей внутреннему диаметру кольца.

Редкие неисправности

Запущенное состояние КД – гарантия возникновения более серьезных неполадок, связанных с обрывом, выгоранием. Последние происходят в обмотке или в области подключения. Нередко сопровождаются дополнительным оплавлением, замыканием коллекторных ламелей. Проблемы определяются визуально, но это возможно не всегда.

Нужно обратить внимание на состояние обмотки. Нарушение целостности сопровождается почернением, ухудшением работы контактов выводов, появлением запаха горения проводников. Место между ламелями КД чистится от графитовой пыли.

Правильная работа мотора происходит при соблюдении следующих условий:

  1. присутствует качественная изоляция, предотвращающая возникновение контакта между токопроводящей частью и корпусом двигателя;
  2. намотка произведена согласно заводским рекомендациям при соответствии электротехническим стандартам;
  3. соединения имеют бесперебойный электроконтакт.

Если внешне неисправность не обнаружена, тогда стоит прозвонить мультиметром. Сбои работоспособности являются следствиями обрывов внутренней цепи, замыканием в пространстве, где его контакта не должно быть. Они без проблем определяются мультиметром.

Осуществление наладки станков с системой ЧПУ

Наладка станка с ЧПУ – завершающий этап настройки станочного прибора с числовым программным управлением для исправной бесперебойной работы.

  • Кто осуществляет наладку
  • Режимы работы ЧПУ
  • Схема наладки
  • Установка инструмента
  • Привязка инструмента
  • Определение нуля заготовки
  • Ввод и вывод программ управления
  • Графический контроль за программой управления
  • Наладка в автоматическом режиме

Наладка токарного станка с ЧПУ – комплекс действий, направленных на приведение в работоспособное состояние станочного оборудования с числовым программным управлением. Наладка станков с системой ЧПУ – завершающий этап настройки прибора. После того, как она будет проведена, аппарат можно будет использовать в автоматическом или полуавтоматическом режиме. К наладочным действиям можно приступать в том случае, если программное обеспечение уже установлено.

Кто осуществляет наладку

Наладка станка с ЧПУ на обработку – сложная задача, выполнением которой занимается квалифицированные сотрудник, имеющий техническую подготовку.

Для успешной настройки станочного оборудования, наладчику ПУ требуется:

  • знание на профессиональном уровне конструкции инструментального прибора;
  • умение управлять аппаратом в разных режимах;
  • умение использовать технологическую оснастку и другие инструменты фрезерного станка.

В обязанности наладчика входит программирование и запуск управляющих систем, а также проверка электроники и механики настраиваемых аппаратов в процессе эксплуатации. Он должен не только иметь теоретические знания о том, как настроить аппарат, но и обладать практическим опытом.

наладчик чпу станка в работе

На должность наладчика обычно принимают людей с высшим образованием в области:

  • машиностроения;
  • программирования;
  • электроники и вычислительной техники.

Наладчикам периодически необходимо проходить повышение квалификации. Это условие требуется в связи с периодическим обновлением станочных токарных приборов, их модернизацией, а также выпуском новых моделей.

Режимы работы ЧПУ

Осуществляя наладку управляющей программы и программного обеспечения, оператор агрегата использует режимы, чтобы выполнить корректировку работы станочного прибора. Выделяется несколько режимов, которые используются оператором:

  • ввод информации – внедрение программы управления обработкой, ее анализ, поиск и устранение ошибок;
  • автоматическая работа – процесс фрезерной обработки детали, регулировка действий, сохранение параметров;
  • вмешательство наладчика – коррекция настроек, внесение новой информации без использования автоматического управления фрезерными станками;
  • ручные действия – создание управляющей программы путем осуществления ручной обработки детали и сохранения необходимых параметров;
  • редактирование – устранение ненужных кадров, ухудшающих качество обработки деталей;
  • вывод информации – перенос загруженной программы на съемный носитель или другое устройство через подключение к сети;
  • вычисление – получение нужных параметров на основе использования формул;
  • использование дисплея – вывод обработки детали на экран в момент осуществления данной задачи;
  • диагностика – проверка аппарата, после которой выводится предупреждение о возможных проблемах или сообщение об аварийном состоянии.

Особенность наладки заключается в том, что ее невозможно выполнить профессионально, используя всего один режим. Оператору приходится пользоваться несколькими режимами одновременно или поэтапно, чтобы выполнить осуществить настройку станочного прибора для выполнения необходимой задачи.

операторы чпу на заводе

Схема наладки

Настройка выполняется пошагово в несколько этапов. Последовательность этапов изменять запрещено, иначе задача будет выполнена неправильно. Выделяется шесть основных этапов наладки:

  • установка оборудования в фиксированное положение;
  • монтаж приспособлений и рабочих механизмов;
  • выполнение размерной настройки;
  • ввод программы управления;
  • обработка пробной заготовки;
  • оценка работы управляющей программы и внесение коррекций.

Следует учитывать, что даже опытный наладчик не может настроить металлорежущие устройства без необходимости внесения изменений. Этот процесс называется подналадка. Он представляет дополнительную регулировку с целью повышения качества обработки. Если станок настраивал профессионал, он обязательно проведет подналадку, и детально рассмотрит ошибки.

Установка инструмента

Первый этап наладки – установка инструментов. Но начинать с установки можно только после очистки комплектующих от пыли, стружки и других загрязнений компоненты оборудования. Для этого рекомендуется использовать:

  • ветошь;
  • кисточки;
  • зубную щетку.

Затем необходимо поместить заглушки в гнезда и отверстия с резьбой, использование которых не планируется. После этого следует убедиться, что винты находятся в исправном состоянии. Затягивая кулачки, нужно заблокировать вращение патрона. Это условие обеспечивается при помощи привода. Ключи, используемые для закрепления оборудования при установке, должны находиться в исправном состоянии.

Важно! При настройке рекомендуется использовать инструменты для усиления зажима. Они способны его перетянуть слишком сильно, в результате чего он придет в неисправное состояние.

установка инструмента на станок чпу

Привязка инструмента

На втором этапе осуществляется привязка инструмента. Данная задача является одной из самых важных при наладке, которые выполняет оператор. От того, насколько правильно была понята теория, и не было ли допущено ошибок при привязке, зависит бесперебойная работа оборудования.

Привязка осуществляется с определением перемещений осей X и Z, по которым были зафиксированы вылеты. Для измерения используются не только программы, но и штангенциркуль. Рекомендуется использовать модель «колумбус». Также используются специальные датчики, позволяющие максимально точно определить вылеты. Предполагаемые значения вылетов вносятся в таблицу, после чего легче определить предполагаемую траекторию перемещения рабочего инструмента. Если она уже настроена, можно переходить к следующему этапу.

Определение нуля заготовки

Это значение определяется после того, как фрезерные станки будут привязаны. Оно укажет на зону поверхности заготовки, с которой начнется обработка. В большинстве случаев используется торцевая часть детали. Она имеет физическую поверхность, которой может коснуться инструмента. Если он не достает до заготовки, необходимо выбрать другую зону. Станок не переместит фрезу на нужно место автоматически, поэтому сделать это должен оператор.

Важно! Начинать обработку детали с холостым перемещением нельзя.

Для определения этого значения в наладочной системе числового программного управления предусмотрены две функции:

  • первая рассчитана на разовую обработку, и после выключения ЧПУ станка не сохраняет значение нуля;
  • вторая предназначена для серийной обработки, и обеспечивает сохранение данных после выключения аппарата.

Выбор функции осуществляется в зависимости от того, планируется ли производить несколько идентичных деталей.

Ввод и вывод программ управления

Ввод и вывод управляющей программы – одно из самых простых действий при работе со станком с ЧПУ. Для выполнения этой задачи необходимо подключить фрезерный прибор к управляющему устройству. В качестве него может выступать:

  • стационарный компьютер;
  • управляющий терминал;
  • ноутбук.

Если используется компьютер или ноутбук, на него необходимо предварительно установить программу для станков. Указанные действия выполняются нажатием соответствующих клавиш. Они также могут быть подписаны на английском языке. Дополнительно после выбора задачи необходимо нажать клавишу «выполнить». Действия можно выполнять только при выключенном фрезерном станке.

система управления станка с чпу

Графический контроль за программой управления

Это действие необходимо в том случае, если ввод управляющей программы осуществлялся ручным способом, или в режиме корректировки вносилось большое количество изменений. Для включения графического контроля также предусмотрена специальная клавиша.

Данная функция позволяет следить за перемещениями фрезера, и фиксировать, по какой настроенной траектории он движется. Но она не берет во внимание коррекцию. Процесс обработки на станках выводится на экран, где за ним может наблюдать оператор. Эта особенность позволяет не только следить за работой фрезерных устройств, работающих с перебоями, но и исправных инструментальных приборов. Она позволяет свести к минимуму вероятность возникновения ошибки.

Важно! Перед запуском функции необходимо внести параметры заготовки, а также выставить значение нуля. Если этого не сделать, станок может выйти из строя, и ему потребуется ремонт.

Наладка в автоматическом режиме

Автоматический режим предполагает автономное движение инструмента, и контроль за ним покадрово. Если фрезерная обработка выполняется непрерывно, перемещать заготовку самостоятельно не нужно, но необходимо наблюдать за звуками. При малейшем изменении стандартного звука, следует нажать кнопку выключения. Для этого рекомендуется при управлении держать руку на клавише выключения. В противном случае будет нанесен вред заготовке, а станок может поломаться.

Программу не обязательно запускать с самого начала. Но она должна начинаться точкой смены инструмента. На большинстве управляющих программ не предусмотрена функция перезапуска. Запуск выполняется на компьютере или контроллере после выбора нужного кадра.

голоса
Рейтинг статьи
Читайте так же:
Регулировка противотуманных фар лада гранта
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector